Jako podstawowy element odwracania mocy i rozkładu momentu obrotowego na przecinających się wałach, warunki pracy przekładni kierowniczej ze śrubową przekładnią stożkową bezpośrednio wpływają na płynność i niezawodność całego układu przeniesienia napędu. W rzeczywistym użytkowaniu działanie przekładni kierowniczej stopniowo zmienia się ze względu na takie czynniki, jak charakterystyka obciążenia, środowisko pracy i warunki smarowania. Bez regularnej konserwacji łatwo mogą wystąpić problemy, takie jak zużycie powierzchni zębów, awaria łożyska lub starzenie się uszczelnienia. Dlatego ustalenie i wdrożenie naukowo uzasadnionego cyklu konserwacji jest kluczowym środkiem zapewniającym jego długoterminowe-stabilne działanie.
Określenie cyklu konserwacji powinno w pierwszej kolejności opierać się na kompleksowej ocenie specyfikacji technicznych producenta i warunków pracy. Ogólnie rzecz biorąc, w standardowych warunkach pracy przy pracy ciągłej rutynową konserwację można zaplanować w ustalonych odstępach czasu, np. podstawowy przegląd i konserwację smarowania co 500–1000 godzin pracy lub co trzy miesiące. Jednakże w trudnych warunkach, w których występuje wysoka temperatura, duża wilgotność, zapylenie lub częste obciążenia udarowe, cykl należy odpowiednio skrócić, na przykład co 200-500 godzin lub raz w miesiącu, aby szybko usunąć zanieczyszczenia, uzupełnić lub wymienić środek smarny i zapobiec eskalacji nieprawidłowego zużycia.
Szczególnie ważna jest pierwsza konserwacja. Nowo zainstalowane lub remontowane przekładnie kierownicze wymagają wstępnej kontroli w ciągu pierwszych 50-100 godzin pracy. Należy skupić się na potwierdzeniu współosiowości kół zębatych, rozkładzie zazębienia kół zębatych oraz prawidłowym funkcjonowaniu układu smarowania. W tym okresie zęby przekładni i łożyska znajdują się jeszcze w fazie docierania; terminowe kontrole i regulacje mogą zapobiec utrwaleniu się wczesnych usterek w normalnym użytkowaniu.
Codzienne przeglądy należy włączyć do systemu konserwacji okresowej. Konieczne jest monitorowanie hałasu podczas pracy, amplitudy wibracji i wzrostu temperatury co tydzień lub-na-zmianę. Wszelkie nieprawidłowości powinny skutkować natychmiastowym wyłączeniem i inspekcją. Należy regularnie sprawdzać poziom, jakość i kolor oleju smarowego. W przypadku zaobserwowania emulgacji, czernienia lub zwiększonej zawartości cząstek stałych, olej należy natychmiast wymienić, a uszczelki należy sprawdzić pod kątem integralności, aby zapobiec przedostawaniu się mediów zewnętrznych lub wyciekom smaru.
Konserwację tymczasową przeprowadza się zwykle na podstawie skumulowanego czasu pracy i warunków obciążenia. Obejmuje to czyszczenie wnętrza skrzyni biegów, sprawdzenie stanu zębów przekładni, pomiar luzu łożyskowego i dokręcenie śrub łączących. W przypadku sprzętu-pod dużym obciążeniem lub działającego stale zaleca się kompleksowy demontaż i kontrolę co sześć miesięcy w celu oceny śladów zmęczenia zębów, stanu warstwy hartowanej i odkształceń spowodowanych obróbką cieplną. Na podstawie wyników kontroli należy podjąć decyzję, czy części wymagają naprawy lub wymiany.
W przypadku sprzętu, który nie był używany lub był przechowywany przez dłuższy okres, należy go dokładnie oczyścić i wymienić olej przed wyłączeniem. Należy zastosować zabezpieczenie antykorozyjne, a sprzęt powinien być na krótko uruchamiany co jeden do dwóch miesięcy, aby zapewnić smarowanie wszystkich ruchomych części oraz zapobiec korozji i zakleszczeniom. Przed ponownym uruchomieniem należy przeprowadzić kontrolę systemu i uruchomienie próbne zgodnie z wymaganiami wstępnej konserwacji. Dopiero po stwierdzeniu braku nieprawidłowości można go uruchomić pod obciążeniem.
Ogólnie rzecz biorąc, cykl konserwacji przekładni kierowniczych ze spiralną przekładnią stożkową nie jest stały, ale powinien być dynamicznie optymalizowany w oparciu o częstotliwość użytkowania sprzętu, warunki środowiskowe i historyczne dane dotyczące konserwacji. Ustalenie planu utrzymania ruchu z czasem na osi poziomej i parametrami eksploatacyjnymi na osi pionowej oraz rygorystyczne wdrażanie systemów kontroli i rejestracji może zmniejszyć prawdopodobieństwo wystąpienia nagłych awarii, wydłużyć żywotność przekładni kierowniczej oraz dać niezawodną gwarancję ciągłej i efektywnej pracy systemu produkcyjnego.